高爐均壓煤氣回收技術用于冶金高爐爐頂煤氣放散時的煤氣回收，即達到了環保要求又可將原排放掉的煤氣予以回收利用。
1、過去采用均壓煤氣回收裝置不多的原因
（1）回收煤氣粉塵濃度偏大
（2）回收時間較長影響作業率
（3）脈沖壓力波及凈煤氣管網，影響接入點附近其他用戶點煤氣使用
（4）回收煤氣管路彎頭易磨損，旋風除塵器容易破損，造成高空維護困難，維護成本較高
（5）引射法、氣體置換法消耗大量氮氣，增加運行成本，一般企業難以承受
投入回收裝置則可有效消除污染和噪音，同時還可以獲得一定的經濟效益，各級別高爐的參數詳見附表：
均壓煤氣回收工藝技術特點
工藝流程圖（并罐為例）
均壓煤氣回收工藝特點
均壓煤氣回收設計特點
新型煤氣均壓回收工藝可行性分析
在各級高爐均有業績，同時發展了“頂進頂出”的新型均壓煤氣回收除塵形式，具有煤氣分布均勻、平臺操作方便等優點。
可采用吸排車流態化輸灰方式，并配置防堵裝置。
泄壓時間的確定（料罐壓力變化）
模型狀態：系統1s開始泄壓，無閥門動作時間。料罐壓力0.25Mpa，管道壓力0.015Mpa。
在系統開始泄壓的第6、11S，出現波谷。確定泄壓5s、3s方案，做可行性分析、對比。
作業率方面可行性分析
結論：采用均壓煤氣回收工藝，高爐作業率變化影響不大。綜合回收量考慮采用控制方案3：回收管徑DN300:3（閥開）——5（泄壓）——3（閥關）
回收對煤氣管網脈沖——全廠凈煤氣管網入口壓力分析
結論：煤氣進入管網雖有小幅脈沖，但是波動幅度不大。
振幅最大0.6KPA，壓力峰值15.4kpa。
對全廠煤氣壓力幾乎無影響
回收對煤氣管網脈沖——實測數據
管道積灰堵塞可行性——下降管拐彎處氣體流速分析
結論：下降管末端體積流量峰值55 m3/s，相當于8m/s的煤氣流速，其中>20 m3/s（35.5m/s）的煤氣流速可持續5s,基本能夠防止煤氣灰在此處聚集。兩個方案差異不大。
管道積灰堵塞可行性——管道拐點的保護措施
結論：1、管道重點拐彎處增加護板，可增加管道安全性；2、在彎頭部位設置檢修人孔，可定期觀察管道內部積灰、磨損情況。
回收控制設計
高爐中控室可實現A、B、C三種控制模式的切換
新型均壓煤氣回收工藝特點及環保經濟效益
國內率先承攬鋼鐵廠高爐群均壓煤氣回收改造工程
均壓煤氣回收產品改造案例
實施方案
承鋼4號高爐均壓煤氣回收系統公益畫面（利舊原布袋除塵器改造）
